生産プロセスPVCボールバルブ精密な職人技と高水準の材料管理が求められ、主な手順は次のとおりです。
1. 材料の選択と準備
（a）PP（ポリプロピレン）、PVDF（ポリフッ化ビニリデン）などのエンジニアリングプラスチックを主な材料として使用し、高いコストパフォーマンスと耐腐食性を確保します。混合時には、マスターバッチと強化剤を正確に混合する必要があり、強度が基準を満たした後、混合物を80℃に加熱して均一に攪拌する必要があります。
(b) 原材料の各バッチは、変形や漏れを防ぐために、誤差を 0.5% 以内に抑えながら、耐圧パラメータとメルトインデックスのサンプルを採取する必要があります。
2. バルブコア製造（一体設計）
（a）バルブコアは一体構造を採用し、バルブステムはバルブボールに固定接続されています。材質は、金属（強度向上など）、プラスチック（軽量化など）、複合材料（プラスチックで包まれた金属など）から選択できます。
（b）バルブコアを加工する際には、直径部分を3段階の切削工具で切削し、1ストロークあたり0.03ミリメートルの切削量を減らして破損率を低減します。最後にグラファイトシール層スタンピングを追加して耐食性を高めます。
3. バルブボディの射出成形
(a) 一体型バルブコア（バルブボールとバルブステムを含む）をカスタマイズされた金型に配置し、プラスチック材料（通常はポリエチレン、ポリ塩化ビニル、または ABS）を加熱して溶かし、金型に注入します。
(b) 金型設計を最適化する必要があります。流路は3サイクル分散溶融を採用し、コーナーコーナーは1.2ミリメートル以上で割れを防止します。射出パラメータには、気泡を減らすためにスクリュー速度を55RPMにし、圧縮を確保するために35秒以上の保持時間を設定し、バレル温度を段階的に制御します（第1段階ではコークス化防止のため200℃、後段階では成形適応のため145℃）。
（ｃ）脱型時は、固定金型キャビティの温度を55℃に調整し、傷を防止するために5°以上の傾斜を設け、廃棄率を8％以下に制御します。
4. 付属品の組み立てと加工
(a) バルブ本体が冷却した後、バルブカバー、シール、ファスナーを取り付けます。オンラインで誘導ロケーターを設定します。これにより、偏差が 0.08 ミリメートルを超えると自動的にアラームが発せられ、チャネル ディバイダーなどのアクセサリの正確な位置合わせが確保されます。
（b）切断後、バルブ本体とバルブコア間の隙間を確認し、必要に応じて充填ボックスインサートを追加してシール構造を最適化する必要があります。
5.試験と検査
（a）気水循環試験を実施：0.8MPaの圧力水を10分間注入し、変形量を検査する（1mm以下が合格）。回転トルク試験は、0.6N・mの過負荷保護を設定して実施する。
（b）シール検証には、空気圧テスト（0.4～0.6MPaの石鹸水での観察）とシェル強度テスト（使用圧力の1.5倍で1分間保持）が含まれ、70以上の国家標準要件を網羅した完全な検査基準が適用されます。
投稿日時: 2025年8月8日